随着机械自动化的高速发展，很多企业给产品进行加工都用自动话钻孔机代替了普通钻孔机，其高精度，高效率化的性能让人惊喜不已，其加工工艺也与普通机床相似，可以令人快速上手，但是数控车床加工时是多个产品一次性上完连续加工完成的，所以我们在操作时需注意以下几个要点。
一、合理选择切削用量
对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。
切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。
进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。
二、切削加工三要素如何确定
如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的一个主要内容，金属加工微信摘录了部分要点，选择这三个要素的基本原则：
(一)切削速度(线速度、园周速度)v(米/分)
要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度v应该取多少。v的选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。
刀具材料：
硬质合金，v可以取得较高，一般可取100米/分以上，一般购置刀片时都提供了技术参数：加工什么材料时可选择多少大的线速度。高速钢：v只能取得较低，一般不超过70米/分，多数情况下取20~30米/分以下。
工件材料：
硬度高，v取低;铸铁，v取低，刀具材料为硬质合金时可取70~80米/分;低碳钢，v可取100米/分以上，有色金属，v可取更高些(100~200米/分)。淬火钢、不锈钢，v应取低一些。
加工条件：
粗加工，v取低一些;精加工，v取高些。机床、工件、刀具的刚性系统差，v取低。如果数控程序使用的s是每分钟主轴转数，那么应根据工件直径，及切削线速度v计算出s：s(主轴每分钟转数)=v(切削线速度)*1000/(3.1416*工件直径)如果数控程序使用了恒线速，那么s可直接使用切削线速度v(米/分)
(二)进刀量(走刀量)
f主要取决于工件加工表面粗糙度要求。精加工时，表面要求高，走刀量取小：0.06~0.12mm/主轴每转。粗加工时，可取大一些。主要决定于刀具强度，一般可取0.3以上，刀具主后角较大时刀具强度差，进刀量不能太大。另外还应考虑机床的功率，工件与刀具的刚性。数控程序使用二种单位的进刀量：mm/分、mm/主轴每转，上面用的单位都是mm/主轴每转，如使用mm/分，可用公式转换：每分钟进刀量=每转进刀量*主轴每分钟转数
(三)吃刀深度(切削深度)
精加工时，一般可取0.5(半径值)以下。粗加工时，根据工件、刀具、机床情况决定，一般小型车床({zd0}加工直径在400mm以下)车削正火状态下的45号钢，半径方向切刀深度一般不超过5mm。另外还要注意，如果车床的主轴变速采用的是普通变频调速，那么当主轴每分钟转速很低时(低于100~200转/分)，电机输出功率将显着降低，此时吃刀深度及进刀量只能取得很小。